Tarcze diamentowe do cięcia

Produkty na stronie:

Tarcze diamentowe do cięcia to odmiana narzędzi skrawających, w którym jako ścierniwo wykorzystywane diamenty naturalne lub syntetyczne. Taka definicja odzwierciedla dość dużą i znaczącą grupę w ofercie firmy TOOLS WORLD POLSKA.

Rozróżnia się dwa rodzaje diamentów: naturalny i sztuczny (syntetyczny). Naturalny jest twardniejszy i kruchy, gorzej wytrzymuje obciążenia dynamiczne i udarowe. Dlatego jest użytkowany w obrabiarkach o wysokiej sztywności i odporności na wibracje. Najbardziej rozpowszechnione są narzędzia, w których stosowane diamenty naturalne, – tokarskie krawędzie tnące ze wstawkami lub kręgi szlifierskie i do ostrzenia.

Diament syntetyczny otrzymane metodą syntezy polegającej na zmianie grafitu w diament (grafit stanowi odmianę krystaliczną węgla) synteza wpływem pod działania wysokiego ciśnienia i temperatury. Zmieniając parametry procesu technicznego, można wpływać na właściwości diamentu, otrzymując dane techniczne, które doskonale nadają się do tego czy owego narzędzia skrawającego. Diament ma dość niską odporność na wysoką temperaturę, ale dobrą przewodność cieplną (właściwą). Współczynnik rozszerzalności cieplnej diamentu również jest bardzo mały. Diament syntetyczny w porównaniu z naturalnym jest bardziej wytrzymały, co pozwala na jego używanie w narzędziach, gdy podczas pracy występują wysokie obciążenia dynamiczne. W dodatku diament syntetyczny jest tańszy, co często bywa decydującym czynnikiem dla producentów narzędzi skrawających. Jednak na właściwości tnące narzędzia w pierwszej kolejności mają wpływ jakość i ilość wykorzystywanego diamentu.

Pod cechami jakościowymi rozumie się:

  • Poprawność kształtu ziaren.
  • Rozmiar ziaren diamentowych.
  • Wytrzymałość ziaren diamentowych.

Ilość diamentu w narzędziach zwana koncentracją, która świadczy o zawartości diamentu (w gramach, karatach lub procentach) w stosunku do zawartości ogólnej spoiwa metalowego. Im więcej jest diamentu, tym większa zdolność cięcia.

Drobniutkie ziarna ścierne należy jakoś utrzymywać i nadawać kształt produktowi, w tym celu użytkowany jest materiał uzupełniający – spoiwo. Istnieją różne rodzaje spoiw: na bazie żywic, gumy, ceramiki i inne, jednak do tarcz tnących użytkowane jest właśnie spoiwo metalowe.

Spoiwo metalowe charakteryzuje się następującymi właściwościami:

  • Wysoka przewodność cieplna (właściwa).
  • Wysoka odporność na wysoką temperaturę.
  • Wysoka sztywność i wytrzymałość (w porównaniu z innymi rodzajami spoiw).

Spoiwo metalowe składa się zazwyczaj z kilku metali (wykorzystanych w postaci proszku), głównymi są: żelazo, miedź, cyna, nikiel, kobalt. Jak wiadomo, właściwość stopu zależy od właściwości wchodzących w jego skład składników, ta reguła jest stosowana również do spoiwa metalowego. Na przykład, zawartość kobaltu wpływa na odporność na działanie wysokich temperatur, żelaza – na wytrzymałość, a niklu – na plastyczność spoiwa. mając na względzie tę wiedzę, można dobrać spoiwo, które nadaje się do obróbki tego czy owego materiału, tj. zapewnia maksymalną wydajność narzędzia przy maksymalnej odporności.

Biorąc pod uwagę doświadczenie producentów, można wywnioskować, że w przypadku twardych materiałów budowlanych wykorzystywane miękkie spoiwo i drobne ziarno, do miękkich – twarde spoiwo i duże ziarno. Tak robi się, aby zapewnić proces samoostrzenia krawędzi tnącej. Diamenty stępione powinne być usuwane, a na ich miejscu powinny pojawić się nowe, ostre.

Metody połączenia diamentu i spoiwa metalowego.

Istnieją dwa podstawowe sposoby:

  • Prasowanie na zimno – w określonych proporcjach mieszane proszki metali, do nich dodawany przygotowany w sposób specjalny diament, następnie mieszanka starannie wymieszana, zasypywana do formy do odlewania pod ciśnieniem i zgniatana. W następnej kolejności wyrób wyjmowany z formy i i jest umieszczany w piecu o wysokiej temperaturze i utrzymywany w ciągu określonego czasu. W tej chwili metale w spoiwie łączą się między sobą i z diamentem.
  • Prasowanie na gorąco – przed zasypaniem formy do odlewania pod ciśnieniem proces powtarzany jak w przypadku prasowania na zimno, w następnej kolejności wyrób nagrzewany wspólnie z formą i potem trwa dalej zgniatanie w wysokiej temperaturze. W wyniku spoiwo będzie całkiem odpowietrzane, połączenia pomiędzy metalami i diamentem zostaną bardziej wytrzymałe, właściwości spoiwa bardziej jednolite.

Zdolność cięcia i odporność narzędzia wykonanego metodą prasowania na gorąco są znacząco lepsze. Ale z powodu wysokiej ceny form do odlewania pod ciśnieniem (produkowane z drogich stali odpornych na działanie ciepła i odpornych na korozję), a także dużych kosztów długotrwałego nagrzewania cena takiego narzędzia jest wyższa.

Tarcza diamentowa do cięcia składa się z warstwy tnącej (diamentowego) i podłoża metalowego.

Podstawa, czyli korpus, to tarcza, wycięta z blachy, maj odpowiedni kształt i wymiary.

Sposoby połączenia warstwy tnącej i podłoża:

  • Prasowanie na zimno – w formie do odlewania pod ciśnieniem wkładane podłoże metalowe, na którego obwodzie zasypywane spoiwo metalowe, w następnej kolejności wszystko wykonywane, jak opisano wyżej.
  • Prasowanie na gorąco – w formie do odlewania pod ciśnieniem wkładane podłoże metalowe, nagrzewane pod ciśnieniem i wygrzewane w ciągu określonego czasu.
  • Lutowanie – segmenty tnące produkowane odrębnie (zazwyczaj, metodą prasowania na gorąco), następnie za pomocą palnika gazowego i luta miedzianego przylutowane do korpusu. Sposób jest dobry dlatego, że pozwala na wykorzystanie podłoża kilkakrotnie, co jest szczególnie ważne w przypadku tarczy o dużych średnicach. W taki sposób produkowane tylko tarcze segmentowe
  • Spawanie laserowe – segmenty tnące produkowane odrębnie. Podstęp tkwi w tym, że spoiwo diamentowe w takim segmencie nie jest jednolite co do składu i ten brzeg, który będzie przyspawany prawie w całości, składa się z proszku żelaza. W następnej kolejności trwa prasowanie na gorąco segmentów, następnie robot stawia z bliska segment do podłoża i w miejscu styku przechodzi wiązka laserowa, stapiając segment z podłożem. Sposób jest dobry dlatego, że podłoże nie jest nagrzewane i nie traci swoich właściwości. Może być najpierw poddane obróbce termicznej, można wyprostować kształt w drodze szlifowania itp. – takie podłoże będzie wytrzymałe i będzie w stanie wytrzymać znaczne obciążenia. Ponadto, zbędne są koszty związane z działaniem pieca i wydatki na duże formy do odlewania pod ciśnieniem. Tak produkowane najbardziej profesjonalne tarcze. Wadą jest ten fakt, że w taki sposób produkowane tylko tarcze segmentowe.
  • Lutowanie próżniowe.
  • Metoda galwaniczna.

Prasowanie na zimno i gorąco pozwala na połączenie dwóch procesów: złączenie diamentu ze spoiwem i warstwy skrawającej z podłożem. Wadą tych sposobów jest to, że nagrzewanie zmniejsza twardość metalu, tym samym zmniejszając ogólną solidność konstrukcji. Jednak z zastosowaniem metody prasowania na zimno lub gorąco można wykonać dowolny rodzaj tarczy (segmentowa, turbo lub ciągła)

Kształty tarczy diamentowych.

  • SEGMENTOWA – warstwa skrawająca składa się z wyraźnie odrębnych segmentów. Mogą być zarówno gładkie, jak i mieć określone wzory, nie tylko na powierzchni bocznej, lecz również na roboczej. To jest stosowane z tego powodu, że w budownictwie materiały niszczone w niejednakowy sposób: bardziej wytrzymałe dają drobny pył i kurz, w przypadku mniej wytrzymałych powstają też większe cząstki i odłamki. Betony są niejednorodne ze względu na swój skład: mogą zawierać cement, granit i zbrojenie. Dlatego producenci zmuszeni brać pod uwagę wszystkie te czynniki i dobierać kształt segmentu, który dobrze działa w każdym konkretnym materiale.
  • TURBO – jego warstwa skrawająca przypomina kształt turbiny i powinna powodować przepływy powietrza, które wyrzucają zużyty pył i schładzają samą tarczę. W odróżnieniu od segmentowej ten rodzaj tarczy nie powoduje uderzenia w czasie pracy i nadaje się do pracy w zbrojonym betonie.
  • CIĄGŁA – tarcza mająca ciągłą, zazwyczaj gładką ze wszystkich stron warstwę skrawającą. Służy do cięcia materiałów twardych i kruchych, takich jak: płytki ceramiczne, gresy itp. Konstrukcja tarczy nie pozwala warstwie skrawającej zrekompensować wydłużenia liniowego, spowodowanego nagrzewaniem podczas pracy, dlatego ten rodzaj tarczy pozwala na działanie tylko ze chłodzeniem.

Obecnie istnieje taka różnorodność kształtów, że podział na te trzy rodzaje jest umowny i nie może służyć zaleceniem przy doborze tarczy.

Profesjonaliści wiedzą, jakie właściwości ma ten czy ów materiał budowlany, w oparciu o swoje doświadczenie określają, który z rodzajów tarczy jest dla nich najbardziej przydatny i, z reguły, niechętnie odmawiając swoich preferencji. W trakcie remontu domowego, prawdopodobnie, nie sposób słusznie ocenić, który właśnie jest beton, który ma gatunek i wypełniacz. W tym przypadku, gdy zakres wykonywanych prac jest niewielki, można całkowicie opierać się na zaleceniach podanych na opakowaniu lub korzystać z rad sprzedawcy.

Najpopularniejszymi rozmiarami tarcz są następujące: 115, 125, 150, 180, 200 i 230 mm.Ten rodzaj narzędzia jest ustawiony na szlifierce kątowej o odpowiednim typowymiarze. Osadzenie tarczy 22,23 mm, wysokość warstwy skrawającej od 7 do 10 mm.

Tarcze o rozmiarach 180 lub 200 mm o osadzeniu 25,4 mm przeznaczone są elektrycznego noża do cięcia płytek.

W ofercie firmy TOOLS WORLD POLSKA jest pięć linii tarcz diamentowych marek Sparta, Sibrtech, Matrix, BARS i Gross. Mają różny poziom jakości i, odpowiednio, rozsądną cenę.

Przy istniejącej różnorodności metod produkcji i szczegółów technologicznych różnice cen mogą być wyczuwalne nawet w przypadku dwóch produktów z pozoru podobnych. Nie zawsze oczywiste i najczęściej uzasadnione właśnie z punktu widzenia produkcyjnego niż marketingowe.